膠印印刷工藝過程中，時常發生印品與打樣樣張色彩不相符的偏紅、偏黃或偏青的現象，或者圖案畫面疊印後混色故障，輕者影響產品質量，嚴重的會使整批產品報廢，使企業遭受嚴重經濟損失。本文就這一問題結合自己多年從事膠印工藝工作的體會，總結整理出自己的見解，以期與同行商榷。
印品色偏和混色故障大致可歸納為4個方面的原因：
（1）製版操作不規範引起的黃、品紅、青某一色印版網點過深或過淺；
（2）油墨色彩調配不當或三原色油墨不相匹配；
（3）印刷色序安排不合理；
（4）印刷紙張本身存在較嚴重的色偏現象。
1、印版網點深淺故障引起的色偏
印版曬制過程中，曬版光源強度、光譜同印版感光膠感光特性不匹配，或曝光時間不當；顯影液pH值以及顯影時間長短掌握不恰當等，都可能造成印版網點過深或過淺。這樣的印版上機印刷，其畫面色偏就不可避免了。
故此，印版在上機前必須先對其質量進行鑑別，對印版網點的鑑別可藉助放大鏡分別對照黃、品紅、青、黑各色原版膠片，仔細察看相對應印版圖案同一部位的亮調、中調、暗調區域網點顯現情況，即亮調部位2%的小網點，印版上應能同等曬得出，印刷品上3%的網點應能印得出來。若印版上2%的小網點曬不出來，則說明印版曬淺了，不適用。用鑑別印版同膠片亮調部位2%小網點的方法，鑑別印版上同原版膠片同一部位暗調97%的網點。若印版上的這部位網點並糊，則說明這塊印版曬深了；若這部位網點間空白區域面積擴大了，則說明印版曬淺了，就應重新曬制。
當然，在有條件的情況下，採用布魯納爾信號條來控制曬版質量，就能準確而便於操作。鑑別方法是藉助高倍放大鏡，觀察印版上的布魯納爾信號條的第5塊50%的細網測試塊中的各12個陰陽網點，其陰陽網點面積由大到小順序都應各出齊6個；第6塊的6個小格內2%的小網點要曬出來，若曬出的印版3%的網點存在，而2%的網點消失了，說明印版曬淺了。反之，不僅2%的網點存在，而且1%的小網點也存在，則說明印版過深。
2、油墨問題引起的色偏
印刷過程中，由油墨引起的色偏故障，多數是因為現有的各地所產的三原色油墨都存在不同程度的色偏，譬如牡丹牌05-24中黃（偏紅0.16）、05～32天藍（偏紅0.35），這對整個畫面都會不同程度地產生色偏影響，尤其是中間調影響更嚴重。但是少量的色偏可以從油墨配伍方面予以糾正。如長期以來華東地區選用的一組三原色墨，像上海油墨廠生產的05-28透明黃、05-14洋紅、05-32天藍以及天津油墨廠生產的GS-135洋紅、GS-425天藍、GS-236中黃油墨都具有快干、快固著、色彩鮮艷、色偏少、疏水性強、印刷適性好等特性，對高速、多色機用於塗料紙印刷精細產品起到了較好的作用。
3、色序安排引起的色偏
膠印印刷品與打樣樣張相比較，有時儘管所使用的油墨、紙張及實地密度相同，但印刷品仍有偏黃、偏紅或偏藍或者疊印色墨混色現象發生。
這是什麼原因呢？一是打樣機一般為單色濕壓干印刷，油墨吸附性、轉移率較適宜；二是機器結構、壓力、速度同實際印刷不盡相同；三是高速多色印刷時色序安排不合理。筆者認為色序安排順序不合理不僅會引起色偏故障，還會使印品圖案色彩因濕壓濕疊印造成混色後果。
多色機印刷色序安排應遵循的原則：
（1）根據4色版油墨明度差別順序安排，即暗深色先印，亮淺色後印。
（2）依據印版圖文面積安排。即印版圖文面積小的先印，圖文面積大的後印。
（3）按油墨粘度大小順序來安排，就是聯度大的色墨先印，教度小的色墨後印。如上海牡丹牌05型黑墨1188.2Pa，藍墨488.5Pa＞品紅墨477.1Pa＞黃墨147Pa的順序安排。對於黏度大的色墨必須放在後色組印刷者，應先將其黏度適當調低，這是至關重要的，否則即會造成逆套印的混色弊病。
（4）依據色墨的透明度和覆蓋力安排，也就是透明度低和覆蓋力大的色墨先隊透明度高、覆蓋力小的色墨後印，這樣能提高油墨疊印後的呈色效果。
（5）以原稿特點安排色序，單色機屬於濕壓乾的壓印方式，多採用黃、品紅、青、黑的色序，或用黃、青、品紅、黑的色序，這是基於多色單張紙色與色之間套印，至少間隔幾個小時才能套印下一色，這樣可能會造成紙張的伸縮。從有利於視覺對套印要求的角度講，第一色先印弱色黃墨，即使印張有所伸縮，對後色序青、品紅、黑版套印所產生的有限誤差影響也不甚明顯。雙色機印刷則多採取明暗色墨交替色序方式，即黃、品紅和青、黑色序，或者黃、青和品紅、黑的色序。4色機印刷則多採用黑、青、品紅、黃或黑、品紅、青、黃的倒色序。
總之，只要膠印操作者能夠認真辯證地領會造成色偏和混色故障的主要規律性原因，有的放矢地採取相應預防措施，就能做到防患於未然，收到事半功倍的效果。
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