我國冷鐓鋼生產和發展現狀分析

「我國冷鐓鋼的開發生產已取得了初步成果，但質量還有待進一步提高，了解和掌握國內外冷鐓鋼的生產技術水平，提升冷鐓鋼品質很有必要。緊固件企業與鋼鐵企業聯合將可以生產出市場要求性能的優質冷鐓鋼。」

據有關媒體報導，「十一五」期間,我國汽車業、機械加工及製造業、建築業等得到快速發展，這些行業對緊固件、標準件的需求越來越大。因而對冷鐓鋼線材、盤條的需求也越來越大。據有關資料表明，冷鐓鋼市場2006年全國需求量達到600多萬噸，預計2007年將增至800-850萬噸，其中汽車緊固件用中高檔冷鐓鋼將超過120萬噸。冷鐓鋼線材、盤條的鋼種一般為低、中碳優質碳素結構鋼和低合金鋼。冷鐓鋼因冷成型性能良好，在機械加工行業用冷拔代替熱軋材切削機加工，這種工藝的優點是在節約大量工時的同時，金屬消耗可以降低10%-30%，符合清潔生產、節約資源型企業大生產，而且產品尺寸精度高，表面光潔度好，生產效率高，是重點推廣的先進機加工工藝。

國內冷鐓鋼線材、盤條的開發儘管起步較晚，但發展很快，尤其進入20世紀80年代中期以後，高速線材生產線、盤條連軋生產線的紛紛投產，為冷鐓鋼線材、盤條的生產提供了裝備上的保證。

國有大中型鋼鐵企業中的馬鋼、包鋼、寶鋼、鞍鋼、湘鋼、武鋼、首鋼、太鋼、唐鋼、石鋼、長城特鋼等均成功的開發出了冷鐓鋼線材、盤條，並取得良好的經濟效益和社會效益。進入21世紀以來，我國開發的冷鐓鋼品種在增加，產量在增長，質量在改進，杭鋼、邢鋼、江蘇沙鋼、江陰興澄、重鋼、成都鋼鐵、安陽鋼鐵、長城特鋼等40餘家企業進軍冷鐓鋼領域，顯然，冷鐓鋼的開發生產已經形成了一定的批量和規模。

由於冷鐓鋼要求有較高的冶金質量，因此不但要在進行化學成分設計時，對鋼中各化學元素含量嚴格控制，尤其是對不利於冷鐓性能的化學元素Si，殘餘元素Cu、Ni、As和鋼中N含量的控制，而且須對夾雜、偏析等直接影響成材後冷鐓加工性能的因素嚴加控制，以保證鋼材的高純度和成分高均勻性。

冷鐓鋼線材、盤條主要用於製造螺栓、螺母、螺釘、鉚釘、自攻螺釘等緊固件和冷鐓成型的零配件。因此，國家標準GB/T6478對其表面質量、內在質量、成分均勻性、冷加工性能及尺寸精度均有較高的要求，既要有足夠的強度，又要有良好的韌性和塑性。顯然，因冷鐓工藝對冷鐓鋼具有高的潔淨度要求，控制鋼中Si、Al的含量，採用控制軋制和控製冷卻工藝，避免出現馬氏體、貝氏體和魏氏體組織，使鋼材具有細晶和碳化物球化組織，以提高鋼材的塑性和冷頂鍛性能。縱觀海外生產的線材，如日本神戶、俄羅斯、台灣中鋼、韓國浦項，他們生產的線材成分與國產35#中碳鋼相近，但顯微組織非常細小均勻，晶粒大小僅為1-2μm，為國產產品的十分之一左右，具有良好的強塑性，在拉拔過程中顯示出優良的拉拔性能，冷鐓變形量在80%-85%以上也不開裂，而國產冷鐓鋼質量明顯存在不足，尤其是中、高檔鋼如SCM435、SCM440、SWRCH35K、SWRCH45K、ML35、ML45鋼，只能滿足化學成分的穩定性，而對於低倍體組織差距較大，部分規格中大量存在非金屬夾雜物，有摺疊、劃痕等表面缺陷，粗細晶粒度混級，不利於鋼的冷成型性。

如汽車上用的標準件、特殊緊固件、非標異型件，隨著汽車功率、轉速不斷提高，其工作條件更加惡劣，工作應力明顯提高。汽車零部件的輕量化，即減小螺栓類零件尺寸、重量，要求緊固件用鋼具有更高的強度。冷鐓鋼的強度級別較常用的是400-1000MPa級，至今將提高到1100-1300MPa級，甚至要求提高到1400MPa級以上。除強度外，對冷鐓鋼的其他性能也提出了要求，如抗延遲破壞性能、耐蝕性、加工性能等。採用低碳雙相（鐵素體+形變珠光體）鋼和非調質鋼製造螺栓等標準件也是冷鐓鋼近幾年來重點研究冷鐓鋼開發的課題之一。

我國冷鐓鋼的開發生產已取得了初步成果，但質量還有待進一步提高，了解和掌握國內外冷鐓鋼的生產技術水平，提升冷鐓鋼品質很有必要。緊固件企業與鋼鐵企業聯合將可以生產出市場要求性能的優質冷鐓鋼。