2025年扎帶行業技術分析：64 腔注射模設計與 PA66 成型工藝突破

  中國報告大廳網訊，在現代工業領域，扎帶作為一種不可或缺的綑紮工具，憑藉其止退功能強、使用便捷、耐腐抗老化等特性，被廣泛應用於線路固定、管道綑紮等場景。隨著行業對生產效率和產品質量要求的不斷提升，多腔注射模技術成為扎帶製造領域的重要發展方向。其中，64 腔扎帶注射模的設計與應用，結合 PA66 膠料的特性優化，不僅實現了批量生產的高效性，更在精密製造層面實現了技術突破，為扎帶行業的技術升級提供了重要參考。以下是2025年扎帶行業技術分析。

  一、扎帶塑件特性與成型基礎要求

  某款扎帶總長約 363.3mm，主體部分厚度 1.3mm，寬度 4.87mm，流長比接近 300mm，在使用中需滿足一定的載荷要求。該扎帶採用 PA66(尼龍)料注射成型，這種膠料流動性好，粘度對溫度變化敏感，注射成型時易出現凍嘴或拉絲現象，因此需選用短且截面積大的流道和澆口，以傳遞最大壓力，防止澆口過早凍結。對於此類薄壁塑件，還需採用高速高壓進行填充。同時，該扎帶要求 1 模 64 腔，採用 8 嘴閥針式熱流道轉冷流道側進膠方式，成型周期需控制在 8±1s。

  二、扎帶注射模的模流分析與參數優化

  針對 64 腔模具的特點、扎帶行業特長流長的特性，以及為提升試模成功率，進行了 MoldFlow 模擬分析。分析方案採用 1 模 8 腔模擬，系統默認設置重複 8 次，以此等效 64 腔結果。填充分析顯示，64 腔的填充時間為 0.67s，扎帶無短射現象，填充平衡且流動前沿溫度均勻。

  注射壓力方面，塑件填充的最大注射壓力達 230MPa，已接近注塑機極限。可通過提升模具溫度、適當加大進膠口、延長填充時間等方式改善，但提升模溫和延長填充時間存在一定局限。因此，在模具上開設足夠排氣槽，並設置充足冷卻系統，便於試模時根據實際情況調節模具溫度，緩解注射壓力過高問題。

  鎖模力分析顯示，模具所需鎖模力為 1678t，而客戶生產用注塑機為 1300t。通過適當降低注射壓力，鎖模力可能有所下降，後續需根據實際試模情況考慮是否加大注塑機噸位。

  三、扎帶模具結構的設計要點

  《2025-2030年全球及中國扎帶行業市場現狀調研及發展前景分析報告》指出，扎帶的齒部尺寸直接影響使用時的載荷，需嚴格控制加工精度。為方便加工和更換，頭部卡齒、流道及澆口部分均設計為單獨鑲件。採用二次頂出結構強脫頭部卡齒，扎帶主體由 7 支圓頂杆頂出。

  根據模流分析結果，澆注系統預留了後續加大的空間，一個熱嘴供 8 腔平衡流道。每腔的扎帶兩側、熱嘴及流道均設計充足冷卻水路，且熱嘴的冷卻水路需單獨控制調節溫度，避免與其他水路串聯，防止出現凍嘴或拉絲現象。

  由於 PA66 流動性好，在流道、扎帶末端及動模鑲件位置開設 0.01mm 深的排氣槽。所有腔位優先採用磨床加工，其次為慢走絲、CNC 加工中心，最後採用電極放電腐蝕加工，同時做好零件測量報告，對尺寸超差的零件務必更換，確保一致性。

  四、扎帶試模結果與改善方案

  試模發現，扎帶頭部卡齒形狀與要求不符，使用時出現打滑問題。經分析，是斜面與平面之間兩個寬 0.07mm 和 0.12mm 的平面採用放電腐蝕加工，導致電極腐蝕損耗過大，圓角變大。後續重新使用 ϕ0.1mm 銅絲進行慢走絲加工，直至小平面尺寸達到設計要求。定模的齒槽位置也存在類似問題，需多次放電腐蝕加工清角處理，保證型腔、型芯齒槽精度。

  扎帶頭部的分型面和卡齒位置存在毛刺，原因在於填充時注射壓力過大，定模因熱流道系統導致模板支撐面積不足，動模頂杆板相應位置也缺乏足夠支撐柱，使得注射時模板變形下凹。對此，將澆注系統加大 0.5mm，進膠口擴大到 2.5×1.0mm，在頂杆板相應位置增加支撐柱並做高 0.2mm，形成預壓以抵消注射時的模板變形，同時在定模側的熱流道分流板上也增加支撐柱。

  注射壓力大還因型腔內氣體無法及時排出，導致扎帶尾部出現燒焦現象。通過將澆注系統的排氣槽加深到 0.03mm，型腔、型芯分型面上的排氣槽加深到 0.02mm，並增加排氣槽密度，鑲件的排氣槽也加深到 0.02mm，且排氣槽統一採用磨床加工，保證精度和一致性。此外，所有模板的兩個大平面平面度要求 ±0.01mm，分型面上儘量避免孔位或離型腔保持足夠距離，防止融膠進入螺絲沉頭孔、工藝牙內。

  試模還發現扎帶開模後粘在定模側，因扎帶主體位置的齒槽全部在定模側，冷卻收縮時齒槽包緊定模型腔。解決方案是在扎帶主體的 6 支圓頂杆寬度約 25mm 範圍內兩側面增加 5.5° 倒扣，使開模後塑件被拉到動模側，再由頂杆強行頂出。由於 PA66 膠料自潤滑性優良，強行頂出不會刮傷表面影響外觀。

  五、扎帶模具改善後的效果呈現

  經過模具改良及試模時對注射成型參數的不斷優化，試模結果得到顯著改善。所需注塑機降至客戶要求的 1300t，實際鎖模力約 1000t，處於合理範圍。通過在動模增加倒扣和調節動模溫差，使扎帶最終留在動模側。注射壓力的大幅降低，也改善了毛刺問題。扎帶使用時的載荷超出客戶預期，獲得認可。

  六、扎帶多腔注射模設計的總結

  在多腔模設計中，需保證每腔的填充流長、冷卻水路、排氣等一致，加工時嚴格控制尺寸精度，滿足互換性要求。由於扎帶尺寸公差要求嚴格，且受膠料屬性影響，模具需採用更高精度的加工工藝，因此前期需考慮多次修改及試模可能產生的成本問題。

  對於流長比大的扎帶，通常採用高速高壓填充，模具需配備充足的冷卻水路和排氣結構，並考慮模板強度及頂杆板位置的支撐面積。此外，採用鑲拼式結構可方便加工，提升加工精度和效率，降低後續模具維護成本。

更多扎帶行業研究分析，詳見中國報告大廳《扎帶行業報告匯總》。這裡匯聚海量專業資料，深度剖析各行業發展態勢與趨勢，為您的決策提供堅實依據。

更多詳細的行業數據盡在【資料庫】，涵蓋了宏觀數據、產量數據、進出口數據、價格數據及上市公司財務數據等各類型數據內容。