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汽車行業未來發展新突破點

2011-01-01 15:10:00 報告大廳(www.chinabgao.com) 字號: T| T
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    由上海安亭汽車及零部件出口基地發展有限公司與蓋世汽車網聯合舉辦的主題為「綠色、節能與人性化設計」的2011年國際車身內外飾設計和材料應用技術研討會將於2011年1月14日在上海汽車會展中心舉行。期間,來自國內外的技術專家將就「非金屬替代金屬」、「傳統金屬材料優化創新」等熱點話題展開論述。此外,蓋世汽車網還將舉辦多場相關的技術研討會,邀請國內外主機廠及一二級供應商的研發部門人士探討和交流塑料件在汽車應用上的最新技術及未來發展要求。

    總部坐落在柏林的精密模具零件專家Weha-Gummi決定使用膠寶的高性能材料HIPEX,用來製作汽車產業傳動系統中緩衝撞擊的零件環上。新一代HIPEX具有再經改良的流動特性,以及使用HIPEX在注塑加工過程所帶出的節約效果。相較於其他如橡膠的替代材料,膠寶的高性能材料HIPEX不需進行費時耗資的硫化工序,也不需要進行類似去毛邊的後續加工。Weha-Gummi因此可以在注塑加工的過程里使用多腔模具。膠寶高性能材料其他優異的特性,如耐高溫,可靠的介質耐抗性及材料的可回收性都促使Weha-Gummi作出採用膠寶材料的決定。

    採用TPE製作緩衝環同時也達到為汽車終端產品節能的效果。HIPEX材料良好的流動特性也為汽車製造產業帶來優勢。尤其在製造如緩衝圈的密封部件方面,優化的高性能TPE流動特性也同時促進注塑過程中更有效率的加工條件:因為這個特性所以可以使用多腔模具同時注塑16個緩衝圈,不但快速,而且可靠又乾淨。Weha-Gummi項目代理人DorisBerger表示:「採用HIPEX帶出的這個附加效率讓我們更加確信,相對於使用橡膠,我們節省了約30%工時。」另一個環保的節能因素:加工產生的廢料可以重回製作過程,零負擔地進行回收。

    相較於其他如橡膠的替代材料,膠寶的高性能材料HIPEX不需進行費時耗資的硫化工序,也不需要進行類似去毛邊的後續加工。

    如今隨著汽車工業的不斷發展,人們對汽車輕量化和環保性的要求越來越高,國際模具及五金塑膠產業供應商協會常務秘書長羅百輝日前指出,塑料作為新型零部件材料,在汽車上的應用前景也越來越廣闊,汽車行業即將迎來「塑料時代」。

    塑料時代汽車輕量化綠色化

    塑料質輕,可使汽車輕量化以達致節能目標,而塑料更賦予汽車生產商較高的零件設計和造型自由度。時至今日,塑料材料已大大改變了汽車的內外設計,從ABS剎車系統、前後保險槓到車門鑲鈑等,不少汽車內裝和車身部件都已採用了高質量的塑料作為主要材料。

    羅百輝表示,選擇塑料作為汽車材料,除可為汽車設計帶來突破外,對可持續發展及環境保護也有一定貢獻。塑料不但可減少汽車的廢氣排放量,還可降低天然資源如石油的消耗,有助達到可持續性的環保目的。以塑料取代傳統金屬部件,可大大減輕汽車重量,並降低汽車能耗。100公斤的塑料在功能上等同200-300公斤的金屬部件,由此推論,汽車平均走150,000公里,便可節省750公升的燃油。

    新型塑料成為車身內外飾的主要原料

    聚丙烯材料因為具有密度小、成本低、產量大、性價比高、化學穩定性好和易於加工成型等特點,已經廣泛應用於汽車保險槓、防擦飾條、門內柱及車門護板等汽車部件。據羅百輝介紹,近來,一些保險槓生產商開始採用TPO材料來替代反應注塑成型的PUR或PC/PBT材料。此外,採用發泡PP做芯層,TPO做表皮的儀錶板,以及用TPO材料製作車頂棚及安全氣囊裝置的表皮逐漸成為主流設計的趨勢,PVC/ABS壓延表皮由於在品質和環保等方面存在局限,其應用在逐漸減少。

    當此類聚烯烴材料用於生產各種內外飾件的時候,配件廠商都要保證成品達到一定耐刮擦的標準。目前,某些世界級汽車生產商已經開始要求部件表面在經受10N或者15N刮擦力的情況下,仍能表現出優異的耐刮擦效果。塑料在汽車零部件應用重點發展方向。

    塑料在汽車中的應用範圍正在由以內裝飾件為主轉向外裝飾件和功能結構件、由通用塑料為主轉向工程塑料、複合材料或塑料合金等,今後的重點發展方向是開發結構件和外裝件。塑料汽車內裝飾件主要有儀錶板、車門內板、副儀錶板、雜物箱蓋、座椅、後護板等,儀錶板是主要的汽車內裝飾件之一。而塑料汽車外裝飾件主要有保險槓、擋泥板、車輪罩、導流板等。目前汽車保險槓是塑料用量最大的部件之一。

    據羅百輝介紹,目前國外汽車用塑料約占汽車重量的15%,預計10年此數字將提高至超過20%。中國汽車用塑料目前占汽車重量的7%-8 %。羅百輝表示,汽車塑料化將是未來汽車發展的大趨勢,而首當其衝的是車身內飾件塑料化。目前,世界主要的汽車生產國的汽車內飾塑料化已基本完成,今後的重點發展方向將是擴展塑料在車身外裝件和結構件上的應用,最後可望推進到全塑車身。

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